디지털 전환 도입 배경
코렌스에서 디지털 전환 추진을 하게 된 계기는 자동차 부품 관련 이슈에서 출발한다. 몇 년 전 코렌스에서 고객사 생산 차량에 화재가 발생한 사건이 있었다. 코렌스에서는 발생한 화재 사건에 대해 자사 제품의 무결을 검증하기 위한 데이터 수집을 요구했었고, 다행히 당시 화재 사건은 잘 마무리되어 해결됐지만, 이 사건은 코렌스에 큰 교훈으로 남는 일이었다. 이후 코렌스 그룹은 시스템 도입과 디지털 전환을 통해 아날로그 정보를 디지털화하는 작업을 적극적으로 진행해왔다. 현재 코렌스 그룹은 스마트공장의 시범 기업으로서 지속적인 고도화를 통해 불량률 최소화, 제조 현황 데이터화가 이뤄지고 있다.
디지털 전환 방향 1 – 공장 자동화
경영진과 임직원들이 디지털 전환을 위해 꾸준히 노력해온 결과 코렌스는 제조 현장에 로봇을 도입하여 현재 D공장 라인의 경우 대부분 생산 자동화가 이뤄지고 있다. 모든 공정은 데이터화되어 데이터베이스에 저장되고, 제품에 마킹된 QR코드를 인식시키면 부품 제조 및 검사 이력이 모두 확인 가능하다.
코렌스는 스마트공장의 자동화율을 거의 100%에 가깝게 개선하고 있다. 이를 통해 2018년 이후 생산성이 15% 이상 향상되었고, 자동화 라인의 품질 불량 지수는 1만ppm에서 500ppm 이하로 낮아졌다. 무엇보다도 모든 정보가 데이터화되어 불량이 발생하더라도 과거 이력 추적 및 분석이 용이하며 신속한 대응이 가능한 생태계를 만들어낸 것이 큰 성과 중 하나라고 본다.
디지털 전환 방향 2 – IT 인프라 구축
생산계획 변경이나 이슈 발생 등의 변화가 생길 경우 전화나 메일, 메신저 등을 활용하게 된다. 이 중 메신저 데이터의 경우 문제 발생 시 일회성으로 사용 후 대부분 무의미한 상태로 방치되거나 버려지는 경우가 대다수다. 실제 메신저에는 부품과 담당자, 상황, 시점과 관련된 데이터 그리고 이미지, 음성, 문서 파일 등의 귀중한 정보를 포함하고 있는 경우가 많다. 이를 잘 활용해서 기존의 업무 시스템과 연동시킨다면 히스토리 관리뿐만 아니라 문제 이력 관리, 예상 문제 알림 등 다양한 형태로 데이터 활용을 할 수 있다.
완성된 솔루션은 부산 미음에 위치한 집적형 디지털 산단이 있는 코렌스이엠에 적용될 예정이며 산단과 IT 인프라를 연계하여 효율적인 인프라 구현이 가능하다.
디지털 전환 방향 3 – 집적형 디지털 산단
코렌스그룹의 계열사 코렌스이엠이 위치한 부산 미음 산단은 로컬화된 밸류체인 기반으로 유관 기업이 모여 물류비 감소와 일정 단축 무엇보다 부품 수급의 안정성 확보를 기대하고 있고, 근거리 물류와 IT를 결합한 솔루션 적용도 가능하여 혁신적인 제조 생태계 구현을 시도할 수 있다.
특히, 부산 미음 산단의 9만 평 부지에 코렌스이엠과 협력사를 포함하여 20~30여 개 업체가 밸류체인 형태로 구성되면 약 4,300명 수준의 신규 고용 창출이 가능하다. 그리고 IT 인프라 측면에서 데이터 통합 시스템 구현을 통해 기업 간 정보 공유 한계를 해소하며 IT 자원을 공유하고 디지털 격차를 해소할 수 있도록 구현할 예정이다.
